1 总则 1. 0. 1为在输油管道工程设计中贯彻执行国家现行的有关方针政策，保证设计质量 提高设计水平，以使工程达到技术先进、经济合理、安全可靠及运行、管理、维护方 便，制定本规范。 1.0.2本规范适用于陆上新建、扩建或改建的输送原油、成品油、液态液化石油气管 道工程的设计。 1. 0. 3输油管道工程设计应在管道建设、营运经验和吸取国内外先进科技成果的基 础上合理选择设计参数，优化设计。 1. 0. 4输油管道工程设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准 的规定。 2 术语 2. 0. 1输油管道工程oil pipeline project 用管道输送原油、成品油及液态液化石油气的建设工程。一 般包括输油管线、输油站及辅助设施等。 2.0.2管道系统pipeline system 各类型输油站、管线及输送烃类液体有关设施的统称。 2.0.3输油站oil transport station 输油管道工程中各类工艺站场的统称。 2.0. 4首站initial station 输油管道的起点站。 2. 0. 5末站terminal 输油管道的终点站。 2. 4. 6中间站intermediate station 在输油首站、末站之间设有各类站场的统称。 2. 0. 7中间热泵站intermediate heating and pumping station 在输油首站、末站之间设有加热、加压设施的输油站。 2. 0. 8中间泵站intermediate pumping station 在输油首站、末站之间只设有加压设施的输油站。 2.0.9中间加热站intermediate heating station 在输油首站、末站之间只设有加热设施的输油站。 2. 0. 10输人站input station 向管道输入油品的站。 2. 0. 11分输站off-take station 在输油管道沿线，为分输油品至用户而设置的站。 2. 0. 12减压站pressure reducing station 由于位差形成的管内压力大于管道设计压力或由于动压过大，超过下一站的允许 进口压力而设置减压装置的站。 2. 0.13弹性弯曲elastic bending 管道在外力或自重作用下产生的弹性限度范围内的弯曲变形。 2.0.14顺序输送hatch transportation 多种油品用同一管道依次输送的方式。 2. 0.15翻越点turnatrer point 输油管道线路上可能会引起后面管段内不满流(slack f low)的某高点。 2.0.16一站控制管理系统，ration control system 对全站工艺设备及辅助设施实行自动控制的系统。 2. 0. 17管件pipe fittings 弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。 2. 0. 18管道附件pipe accessories 管件、法兰、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头、清管器收发筒等管道专用 部件的统称。 2. 0. 19最大许用操作压力maximum allowable operating pressure(MADP) 管道内的油品处于稳态(非瞬态)时的最大允许操作压力。其值应等于站间的位 差、摩阻损失以及所需进站剩余压力之和。 2. 0. 20 U管道设计内压力pipeline internal design pressure 在相应的设计温度下，管道或管段的设计内压力不应小于管道在操作的流程中管内 流体可能会产生的最大内压力。 2. 0. 21线路截断阀line block valve 为防止管道事故扩大、减少环境污染与管内油品损失及维修方便在管道沿线冷弯管cold bends 用模具(或夹具)不加热将管子弯制成需要角度的弯管。 2. 0. 23热垠弯管hot bends 管子加热后，在夹具上弯曲成需要角度的弯管，其曲率半径一般不小于5倍管子 外直径。 2. 0. 24成品油products 原油经加工生产的商品油。在石油储运范畴内，多指 C 及 C 以上轻质油至重质 5 5 油的油品。 2. 0. 25公称管壁厚度pipe nominal wall thickness 钢管标准中所列出的管壁厚度。 2. 0. 26钢管的结构外径structural outside diameter of steel pipe 钢管外防腐层、隔热层、保护层组合后形成的外径。 2.0. 27副管looped pipeline 为增加管道输量，在输油站间的瓶颈段敷设与原有线 输油管道系统输送工艺 3. 1一般规定 3.1.1输油管道工程设计计算输油量时，年工作天数应按354d计算。 3. 1. 2应按设计委托书或设计合同规定的输量(年输量、月输量、日输量)作为 设计输量。设计最小输量应符合经济及安全输送条件。 3. 1. 3输油管道设计宜采用密闭输送工艺。若采用其他输送工艺，应进行技术 经济论证，并说明其可行性。 3. 1. 4管输多种油品，宜采用顺序输送工艺。若采用专管专用输送工艺，应进 行技术经济论证。 3.1.5输油管道系统输送工艺方案应依据设计内压力、管道管型及钢种等级、管 径、壁厚、输送方式、输油站数、顺序输送油品批次等，以多个组合方案进行比选 确定最佳输油工艺方案。 3.1.6管输原油质量应符合国家现行标准《出矿原油技术条件》(SY 7513的规定； 管输液态液化石油气的质量应符合现行国家标准《油气田液化石油气》(GB 9052.1) 或《液化石油气》(GB 11174)的规定；管输其他成品油质量应符合国家现行产品质量标准。 3.1.7输油管道系统输送工艺总流程图应标注首站、中间站、末站的输油量，进 出站压力及油温等主要工艺参数。并注明线路截断阀、大型穿跨越、各站间距及里程、 高程(注明是否有翻越点)。 3.1.8输油管道系统输送工艺设计应包括水力和热力计算，并进行稳态和瞬态水 力分析，提出输油管道在密闭输送中瞬变流动过程的操控方法。 3. 2原油管道系统输送工艺 3. 2. 1应根据被输送原油的物理化学性质及其流变性，通过优化比选，选择最 佳输送方式。原油一般物理化学性质测定项目，应符合本规范附录A的规定；原油流 变性测定项目，应符合本规范附录B的规定。 3.2.2加热输送的埋地原油管道，应优选加热温度；管道是否需保温，应进行管 道保温与不保温的技术经济比较，确定合理方案。 3.2.3管道内输送牛顿流体时，沿程摩阻损失应按下式计算: L V2 h (3. 2. 3-1) d 2g 4qV V (3. 2. 3-2) d2 式中 h—管道内沿程水力摩阻损失(m) ； λ—水力摩阻系数，应按本规范附录C 计算； L—管道计算长度(m) ； D—输油管道的内直径(m) , V—流体在管道内的平均流速(m/s) ； g—重力加速度(9.8lm/s} ) ； 3 q —输油平均温度下的体积流量(m /s) V 输油平均温度，应按下式计算: 1 2 t t t av1 2 (3.2.3-3) 3 3 式中t —计算管段的输油平均温度(℃)； av t —计算管段的起点油温(℃)； 1 t2—计算管段的终点油温(℃)。 注:对不加热翰送的输油管道，计算管段的输油平均温度取管中心埋深处最冷月 份的平均地温。 3. 2. 4当管道内输送幂律流体时，其沿程摩阻损失应按本规范附录D的规定计 算。 3.2.5埋地输油管道的沿线温降应按下式计算: t t b 1 0 al e (3.2.5-1) t t b 2 0 ig b (3.2.5-2) Ca K D a (3.2.5-3) q Cm 式中 to—埋地管道中心处最冷月份平均地温(℃)； ι—管段计算长度(m)； i—流量为qm时的水力坡降(to/m) ； C—输油平均温度下原油的比热容[J/(kg·℃)]； 2 K—总传热系数[W/(m ·℃)]； D—管道的外直径(m)； qm—油品质量流量(kg/s) 。 3. 3成品油管道系统输送工艺 3.3. 1 应按设计委托书或设计合同规定的成品油输量、品种与各品种的比例以 及分输、输人数量，进行成品油管道系统输送工艺设计。 3. 3. 2输送多品种成品油时，宜采用单管顺序输送。油品批量输送的排列顺序 应将油品性质相近的紧邻排列。 3. 3. 3应在紊流状态下进行多品种成品油的顺序输送，成品油顺序输送管道的 沿程摩阻损失应按本规范式(3. 2. 3-1)计算。对于高流速的成品油还需进行温升计 算和冷却计算。 3. 3. 4在顺序输送高粘度成品油(如重油)时宜使用隔离装置。 3. 3. 5成品油顺序输送管道，在输油站间不宜设置副管。 3. 3. 6多品种成品油顺序输送管道，应采用连续输送方式；当采用间歇输送时 应采取一定的措施以减少混油量。 3. 3. 7 油品顺序输送混油段长度可按下式计算: ReRe 0.5 -0.1 lj :C=11.75(dL) Re （3.3.7-1） 0.5 -0.9 0.5 Re＜Re :C=18385(dL) Re 2.18 d (3. 3.7-2) lj e 0.5 Re =10000 2.72 d (3. 3.7-3) lj e 式中C—混油段长度(m)； Re—雷诺数； Relj —临界雷诺数； e—自然对数的底，e=2.718 3. 3. 8采用旁接油罐输送工艺，当多种油品顺序输送混油界面通过泵站时，应 切换成泵到泵输送工艺。 3.3.9 应根据油罐区的建设和营运费用与混油贬值造成的费用损失两个方面进 行综合比较后，确定最佳循环次数。 3. 4液态液化石油气(LPG )管道系统输送工艺 3. 4. 1应按设计委托书或设计合同规定的液态液化石油气输量、组分与各组分 的比例，进行液态液化石油气管道系统输送工艺设计。 3. 4. 2 输送液态液化石油气管道的沿程摩阻损失，应按本规范式(3. 2. 3-1) 计算，并将计算结果乘以1. 1 ^-1. 2的流态阻力增加系数。当管道内流速较高时 还应进行温升计算和冷却计算。 3.4.3 液态液化石油气在管道中输送时.沿线任何一点的压力都必须高于输送温 度下液化石油气的饱和蒸气压。沿线各中间泵站的进站压力应比同温度下液化石油气 的饱和蒸气压力高1 MPa，末站进储雄前的压力应比同温度下液化石油气的饱和蒸气 压力高0. 5MPaQ 3.4.4液态液化石油气在管道内的平均流速，应经技术经济比较后确定，但要注 意因管内摩阻升温而需另行冷却的能耗，可取 0. 8～1. 4m/s，但最大不应超过3m/s。 4 线 线输油管道线路的选择，应根据该工程建设的目的和市场需要，结合沿线城市、 工矿企业、交通、电力、水利等建设的现状与规划，以及沿途地区的地形、地貌、地 质、水文、气象、地震等自然条件，在营运安全和施工便利的前提下，通过综合分析 和技术经济比较，确定线中间站和大、中型穿跨越工程位置应符合线路总走向，但根据其具体条件必须 偏离总走向时，局部线 输油管道不可以通过城市水源区、工厂、飞机场、火车站、海(河)港码头、军事 设施、国家孟点文物保护单位和国家级自然保护区。当输油管道受条件限制一定要通过 时，应采取必要的保护的方法并经国家相关部门批准。 4.1.4输油管道应避开滑坡、崩塌、沉陷、泥石流等不良工程地质区、矿产资源区、 严孟危及管道安全的地展区。当受条件限制一定要通过时，应采取保护措施并选择正真适合 位t，缩小通过距离。 4.1.5埋地输油管道同地面建(构)筑物的最小间距应符合以下规定: 1原油、C 及C 以上成品油管道与城镇居民点或独立的人群密集的房屋的距离 5 5 不宜小于15m。 2 原油、C 及C 以上成品油管道与飞机场、海(河)港码头、大中型水库和水工建 5 5 (构)筑物、工厂的距离不宜小于20m。 3 原油、液化石油气、C 、C 以上成品油管道与高速公路、一二级公路平行敷设 5 5 时，其管道中心距公路用地范围边界不宜小于10m，三级及以下公路不宜小于 5m。 4原油、C 及C 以上成品油管道与铁路平行敷设时，管道应敷设在距离铁路用地 5 5 范围边线液态液化石油气管道与铁路平行敷设时，管道中心线与国家铁路干线、支线(单 线)中心线之间的距离分别不应小于25m 6原油、C 及C 以上成品油管道同军工厂、军事设施、易燃易爆仓库、国家重点 5 5 文物保护单位的最小距离，应同有关部门协商解决。但液态液化石油气管道与上述设 施的距离不小于200m。 7 液态液化石油气管道与城镇居民点、公共建筑的距离不应小于75m。 注:1 本条规定的距离，对于城镇居民点，由边缘建筑物的外墙算起；对于单独 的工厂、机场，码头、港口、仓库等，应由划定的区域边界线算起。公路 用地范围，公路路堤侧坡脚加护道和排水沟外边缘以外lm。或路堑坡顶截 水沟、坡顶(若未设截水沟时)外边缘以外lm。 2 当情况特殊或受地形及其他条件限制时，在采取比较有效措施保证相邻建(构) 筑物和管道安全后，允许缩小 4.1.5 条中 1～3 款规定的距离，但不宜小 于 8m(三级及以下公路不宜小于 5m)。对处于地形特殊困难地段与公路平 行的局部管段，在采取加强保护的方法后，可埋设在公路路肩边线以外的公 路用地范围以内。 4.1.6 敷设在地面的输油管道同建(构)筑物的最小距离，应按本规范第4.1.5条所规 定的距离增加1倍。 4.1.7 当埋地输油管道与架空输电线路平行敷设时，其距离应符合现行国家标准 《66KV 及以下架空电力线kV 架空送电线路设计作业规程》(DL/T 5092)的规定。埋地液态液化石油气管道，其距 离不应小于上述标准中的规定外，且不应小于10m。 4.1.8埋地输油管道与埋地通信电缆及其他用途的埋地管道平行敷设的最小距离，应 符合国家现行标准《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》(SY 0007)的规定。 4. 1. 9 埋地输油管道同其他用途的管道同沟敷设，并采用联合阴极保护的管道之间 的距离，应根据施工和维修的要确定，其最小净距不应小于0.5m。 4.1.10 管道与光缆同沟敷设时，其最小净距(指两断面垂直投影的净距)不应小于 0.3m。 4.2 管道敷设 4. 2. 1 输油管道应采用地下埋设方式。当受自然条件限制时，局部地段可采用土堤 埋设或地上敷设。 4. 2. 2 当输油管道需改变平面走向适应地形变化时，可采用弹性弯曲、冷弯管、热 煨弯头。在平面转角较小或地形起伏不大的情况下，首先应采用弹性弯曲。采用热煨 弯管时，其曲率半径不宜小于5倍管子外直径，且应满足清管器或检测器顺利通过的 要求。冷弯管的最小曲率半径应符合本规范表5. 4. 3的规定。 4.2.3 当输油管道采用弹性弯曲时，其曲率半径应符合以下规定: 1 弹性弯曲的曲率半径，不宜小于钢管外直径的 1000 倍，并应满足管道强度的 要求。 竖向下凹的弹性弯曲管段，尚应满足管道自重作用下的变形条件。 2在相邻的反向弹性弯曲管段之间及弹性弯曲管段与人工弯管之间，应采用直管 段连接，直管段长度不应小于钢管的外径，且不应小于4. 5mo 3输油管道平面和竖向同时发生转角时，不宜采用弹性弯曲。 4. 2. 4 当输油管道采用冷弯管或热煨弯管(头)改变平面走向或高程时.应符合本规 范第5. 4节的规定。 不得采用虾米腰弯头或褶皱弯头。管子的对接偏差小于3°。 4. 2. 5 埋地管道的埋设深度，应根据管道所经地段的农田耕作深度、冻土深度、地 形和地质条件、地下水深度、地面车辆所施加的荷载及管道稳定性的要求等因素，经 综合分析后确定。正常的情况下管顶的覆土层厚度不应小于0.8m。 在岩石地区或特殊地段，可减少管顶.覆土厚度，但应满足管道稳定性的要求 并应考虑油品性质的要求和外力对管道的影响。 4.2.6 管沟沟底宽度应根据管沟深度、钢管的结构外径及采取的施工措施确定，并应 符合以下规定: 1当管沟深度小于5m时，沟底宽度应按下式计算： B=D0+b （4.2.6） 式中 B—沟底宽度（m）； D0—钢管的结构外径（m）； b—沟底加宽裕量（m），应按表4.2.6的规定取值。 表 4.2.6 沟底加宽裕量 b 值（m） 沟上焊接 沟下手工电弧焊接 沟下 沟下 土质管沟 岩石 热煨 土质管沟 岩石 半自 焊接 条件因素 弯管、 动焊 弯管 沟中 沟中 爆破 冷管 沟中 沟中 爆破 接处 及碰 有水 无水 管沟 管处 有水 无水 管沟 管沟 口处 管沟 管沟 沟深3m 0.7 0.5 0.9 1.5 1.0 0.8 0.9 1.6 2.0 b 以内 值 沟深3～ 0.9 0.7 1.1 1.5 1.2 1.0 1.1 1.6 2.0 5m 2 当管沟深度大于或等于 5m 时，应根据土壤类别及物理力学性质确定管沟沟底 宽度。 3当管沟开挖需要加强支撑时，管沟沟底宽度应考虑支撑结构所占用的宽度。 4用机械开挖管沟时，管沟沟底宽度应根据挖土机械切削尺寸确定，但不小于 按本规范式(4. 2. 6 )计算的宽度。 5管沟沟底必须平整，管子应紧贴沟底。 4.2.7管沟边坡坡度应根据试挖或土壤的内摩擦角、粘聚力、湿度、密度等物理力学 性质确定。 当缺少土壤物理力学性质资料、地质条件良好、土壤质地均匀、地下水位低于管 沟底面标高、挖深在 5m 以内时，不加支撑的管沟边坡的最陡坡度宜符合表 4. 2. 7 的规定。 表 4. 2. 7 沟深小于 5m 时的管沟边坡最陡坡度 边坡坡度(高：宽) 土壤类别 坡顶无荷载 坡顶有静荷载 坡顶有动荷载 中密的砂土 1：1.00 1：1.25 1：1.50 中密的碎石类土 1：0.75 1：1.00 1：1.25 (充填物为砂土) 硬塑性的轻亚粘土 1：0.67 1：0.75 1：1.00 中密的碎石类土 1：0.50 1：0.67 1：0.75 (充填物为粘性土) 硬塑性的亚粘土、粘土 1：0.33 1：0.50 1：0.67 老黄土 1：0.10 1：0.25 1：0.33 软土(经井点降水后) 1：1.00 — — 硬质岩 1：0 1：0 1：0 注:1静荷载系指堆土或料堆等；动荷载系指有机械挖土、吊管机和推土机作业。 2轻亚粘土现称为粉土，亚粘土现称为粉质粘土。 4. 2. 8管沟回填土作业应符合以下规定: 1 岩石、砾石、冻土区的管沟，应在沟底先铺设 0.2m 厚的细土和细砂垫层且平 整后方可用吊带吊管下沟。 2回填岩石、砾石、冻土区的管沟时，必须先用细土或砂(最大粒径不允许超出3 mm) 回填至管顶以上0. 3m后，方可用原状土回填，但回填土的岩石和碎石块最大粒径不 得超过0.25m。 3管沟回填应留有沉降裕量，应高出地面0.3m。 4输油管道出土端、弯管(头)两侧非嵌固段及固定墩处，回填土时应分层夯实 分层厚度不大于0. 3m。 4. 2.9 管沟回填后应恢复原地貌，并保护耕植层，防止水土流失和积水。 4. 2. 10 当埋地输油管道通过地面坡度大于18写的地段时，应视土壤情况和坡长以 及管道在坡上敷设的方向，采取防止地面径流、渗水侵蚀和土体滑动影响管道安全的 措施。 4. 2. 11 当输油管道穿跨越冲沟，或管道一侧邻近发育中的冲沟或陡坎时，应对冲 沟的边坡、沟底和陡坎采取加固措施。 4.2.12 当输油管道采取土堤埋设时，土堤设计应符合下列规定: 1输油管道在土堤中的径向覆土厚度不应小于1. 0m；土堤顶宽不应小于1.0m。 2土堤边坡坡度应根据当地自然条件、填土类别和土堤高度确定。对粘性土堤 堤高小于 2. 0m 时，土堤边坡坡度可采用 1：0.75～1：1；:堤高为 2～5m 时，可采 用1：1. 25～1：1. 5 。 3 土堤受水浸淹部分的边坡应采用 1：2 的坡度，并应根据水流情况采取保护措 施。 4在沼泽和低洼地区，土堤的堤肩高度应根据常水位、波浪高度和地基强度确定。 5当土堤阻挡水流排泄时，应设置泄水孔或涵洞等构筑物；泄水能力应满足重现 期为25年一遇的洪水流量。 6软弱地基上的土堤，应防止填土后基础的沉陷。 7土堤用土，应满足填方的强度和稳定性的要求。 4. 2. 13地上敷设的输油管道，应符合下列规定: 1应采取补偿管道纵向变形的措施。 2输油管道跨越人行通道、公路、铁路和电气化铁路时，其净空高度应按有关规 范执行。 3地上管道沿山坡敷设时，应采取防止管道下滑的措施。 4对于需要保温的管道应考虑保温措施。 4.2.14 当埋地输油管道同其他埋地管道或金属构筑物交叉时，其垂直净距不应小于 0.3m；管道与电力、通信电缆交叉时，其垂直净距不应小于0. 5m，并应在交叉点处 输油管道两侧各10m以上。的管段和电缆采用相应的最高绝缘等级防腐层。 4.2.15 当输油管道通过杂散电流干扰区时，应按国家现行标准《钢质管道及储罐腐 蚀控制工程设计规范》（SY0007 )和《埋地钢质管道直流排流保护技术标准》（SY/T 0017) 的规定采取防护措施。 4. 2.16 输油线路同直径段的管道壁厚种类不宜过多。 4.2.17 输油管道穿跨越工程设计，应符合国家现行标准《原油和天然气输送管道穿 跨越设计规范)（SY/T 0015 )的规定。液态液化石油气管道的穿跨越管段的设计系数 按本规范附录E的规定选取。 4. 3 管道的外腐蚀控制和保温 4. 3. 1输油管道的防腐蚀设计，应符合国家现行标准《钢质管道及储罐腐蚀控制工 程设计规范》（SY0007 )、《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》（SY/T 0036 ) 和《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》(SY/T 0019)的规定。 4. 3. 2输油管道保温层的结构应由防腐层、隔热层和保护层组成。隔热层的厚度应 根据工艺要求并经综合技术经济比较后确定。 4. 3. 3隔热层材料应具有导热系数小、吸水率低、具有一定机械强度、耐热性能好、 不易燃烧和具有自熄性、对管道无腐蚀作用的性能。 4. 3. 4保护层材料应具有足够的机械强度和韧性、化学性能稳定、耐老化、防水和 电绝缘的性能。 4. 3. 5管道敷设采用套管时，输油管与套管之间应采用绝缘支撑。套管端部应采用 防水、绝缘、耐用的材料密封。绝缘支撑间距根据管径大小而定，一般不宜小于2m。 4. 4 线输油管道沿线应安装截断阀，阀门的间距不应超过32km，人烟稀少地区可加 大间距。埋地输油管道沿线在穿跨越大型河流、湖泊、水库和人口密集地区的管道两 端或根据地形条件认为需要，均应设t线路截断阀。输送液态液化石油气管道线路截 断阀的最大间距应符合表4. 4. 1的规定。液态液化石油气管道截断阀之间应设置散 阀，其放散管管口高度应比附近建、构筑物高出 2m 以上。需防止管内油品倒流的部 位应安装能通清管器的止回阀。 表 4.4.1 液态液化石油气管道线路截断阀间距 地区等级 线路截断阀最大间距(km） 一 32 二 24 三 16 四 8 注:地区等级的划分详见附录E。 4.4.2 截断阀应设置在不受地质灾害及洪水影响、交通便利、检修方便的位置，并应 设保护设施。 4. 4. 3选用的截断阀应能通过清管器和管道内检测仪。 4. 5 管道的锚固 4. 5. 1当输油管道的设计温度同安装温度之差较大时，宜在管道出土端、弯头、管 径改变处以及管道和清管器收发装置连接处，根据计算设置锚固设施，或采取其他能 够保证管道稳定的措施。 4. 5. 2当管道翻越高差较大的长陡坡时，应考虑管道的稳定性。 4. 5. 3当输油管道采取锚固墩(件)锚固时，管道和锚固墩(件)之间应有良好的电绝 缘。 4. 6 管道标志 4. 6. 1 输油管道沿线应设 t里程桩、转角桩、阴极保护测试桩和，示牌等永久性标 志。 4. 6.2 里程桩应设置在油流方向的左侧，沿管道从起点至终点，每隔 I km 设置 1 个，不得间断。阴极保护测试桩可同里程桩结合设置。 4.5.3在管道改变方向处应设置水平转兔桩。转兔桩应设置在管道中心线 输油管道穿跨越人工或天然障碍物时，应在穿跨越处两侧及地下建(构)筑物附 近设立标志。通航河流上的穿跨越工程.必须设置警示牌。 4.6.5当翰油管道采用地上敷设时，应在行人较多和易道车辆碰撞的地方，设置标志 并采取保护措施。标志应采用具有发光功能的涂料涂刷。 5 输油管道、管道附件和支承件的结构设计 5. 1 荷载和作用力 5.1.1输油管道、管道附件和支承件，应根据敷设形式、所处环境和运行条件，按下 列可能同时出现的永久荷载、可变荷载和偶然荷载的组合进行设计: 1永久荷载: 1)输送油品的内压力； 2)钢管及其附件、绝缘层、隔热层、结构附件的自重； 3)输送油品的重量； 4)横向和竖向的土压力； 5)静水压力和水浮力； 6)温度作用以及静止流体由于受热膨胀而增加的压力； 7)由于连接构件相对位移而产生的作用力。 2可变荷载: 1)试运行时的水重量； 2)附在管道上的冰雪荷载； 3)由于内部高落差或风、波浪、水流等外部因素产生的冲击力； 4)车辆及行人荷载； 5)清管荷载； 6)检修荷载； 7)施工过程中的各种作用力。 3偶然荷载: l)位于地震动峰值加速度等于或大于 0.1～0. 15g(基本烈度七度)地区的管 道，由于地震引起的断层位移、砂土液化、山体滑坡等施加在管道上的作用 力； 2)由于振动和共振所引起的应力; 3)冻土或膨胀土中的膨胀压力; 4)沙漠中沙丘移动的影响; 5)地基沉降附加在管道上的荷载。 5. 1. 2 输油管道设计压力应符合下列规定: 1 任何一处管道及管道附件的设计内压力不应小于该处的最高稳态操作压力 且不应小于管内流体处于静止状态下该处的静水压力。当设置反输流程时 输油管道任何一处的设计内压力，不应小于该处正、反输送条件下的最高稳 态操作压力的较高者。 2 输送流体的管道及管道附件，应能承受作用在其上的外压与内压之间最大压 差。 5. 1. 3 输油管道的设计温度，当加热输送时应为被输送流体的最高温度;当不加热 输送时，应根据环境条件确定流体的最高或最低设计温度。 5. 1. 4 输油管道的设计应作水击分析，并应根据分析结果设置相应的控制和保护设 备。在正常操作条件下，由于水击和其他因素造成的瞬间最大压力值，在管 道系统中的任何一点都不允许超出输油管道设计内压力的l.1倍。 5. 2 许用应力 5. 2.1 输油管道直管段的许用应力应符合以下规定: 1 许用应力应按下式计算: [σ]=KΦσs （5.2.1） 式中 [σ]—许用应力（MPa）； K—设计系数，输送 C 及 C 以上的液体管道除穿跨越管段按国家现行标准《原 5 5 油和天然气输送管道穿跨越工程设计规范》（SY/T 0015）的规定取值外。输 油站外一般地段取 0.72；输送液态液化石油气（LPG)管道设计系数取值 见本规范附录E； σs—钢管的最低屈服强度，应按表5. 2.1的规定取值; Φ—焊缝系数。 表5.2.1 钢管的最低屈服强度和焊缝系数 焊缝 钢管标准名称 钢号或钢级 最低屈服强度σs（MPa） 备注 系数 《输送流体用无缝钢管》 Q295 295（S16mm为285） Q345 325（S16mm为315） 1.0 GB/T 8163-1999 20 245（S16mm为235） L175(A25) 175(172) L210(A) 210(207) L245(B) 245(241) 《石油天然气工业输 L290(X42) 290(289) 送钢管交货技术条件 L320(X46) 320(317) 1.0 S 为 钢 第1部分:A级钢管》 L360(X52) 360(358) 管 的 工 GB/T 9711.1-1997 L390(X56) 390(386) 程壁厚 L415(X60) 415(413) L450(X65) 450(448) L485(X70) 485(482) L555(X80) 555(551) L245NB 245～440* L245MB L290NB 290～440* L290MB L360NB L360QB 360～510* B 级 管 《石油天然气工业输 L360MB 的 质 量 送钢管交货技术条件 L415NB 和 试 验 第2部分:B级钢管》 L415QB 415～565* 要 求 高 GB/T 9711.2-1999 L415MB 1.0 于 A 级 L450NB 管 450～570* L450MB L485QB 485～605* L485MB L555QB 555～675* L555MB 注：1 NB为无缝钢管和焊接钢管用钢,QB为无缝钢管用钢，MB为焊接铜管用钢。 2 括号内的钢级及屈服强度为API 5L标准的数值。 3 带*数值为0.5%总伸长下的应力值，在此值范围内.由用户在合同书中提出具 体要求。 5.2.4管道及管件由永久荷载、可变荷载所产生的轴向应力之和，不应超过钢管的最 低屈服强度的80%，但不得将地震作用和风荷载同时计人。 5. 3 材料 5.3.1输油管道所采用的钢管、管道附件的材质选择，应根据设计压力、温度和所输 液体的物理化学性质等因素，经技术经济比较后确定。采用的钢管和钢材应具有良好 的韧性和可焊性。 5.3.2输油管道工程所用的钢管，宜采用油气输送钢管。钢管应符合现行国家标准《石 油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分:A级钢管》（GB/T 9711.1)或《石油天 然气工业输送钢管交货技术条件第 2 部分:B 级钢管》（GB/T 9711.2)的规定;站内管 道采用油气输送钢管有困难时，也可采用现行国家标准《输送流体用无缝钢管》( GB/T 8163)。 5.3.3管道附件和钢管材料应采用镇静钢。 5.3.4 当施工环境温度低于或等于-20℃时，应对钢管和管道附件材料提出韧性要求。 5.3.5对于液态液化石油气管道，既应考虑低温下的脆性断裂，也要考虑运行温度下 的塑性断裂问题。 5.3.6钢制锻造法兰及其他锻件，应符合国家现行标准《压力容器用碳素钢和低合金 钢锻件》CJs 472s)的规定。对于形状复杂的特殊管道附件，可采用铸钢制作。 5.4 输油管道管壁厚度计算及管道附件的结构设计 5.4.l输油管道直管段的钢管管壁厚度应按下式计算: PD (5.4.1) 2[ ] 式中 δ—直管段钢管计算壁厚(mm)； P—设计内压力(MPa)； D—钢管外直径(mm)； [σ]—钢管许用应力(MPa)，应按本规范第5.2.1条的规定采用。 5.4.2输油站间的输油管道可按设计内压力，分段设计管道的管壁厚度。 5.4.3钢制管件应符合以下规定: 1现场冷弯弯管的最小弯管半径应按表5.4.3 的规定取值。 表 5.4.3 现场冷弯弯管的最小弯管半径〔mm) 公称管径 最小弯管半径R 备注 ≤300 18D 350 21D D为管外径。冷弯弯管 400 24D 不必增加壁厚，但弯管两端 450 27D 宜有2m左右的直管段 ≥500 30D 2用为了达到规定的最低屈服强度而进行过冷加工(控轧、冷扩)的母管制作的 热煨弯管，其许用应力应按本规范第5.2.1条第4款的规定取值。 3钢制管件的选用应符合本规范附录G的规定；管件与直管段不等壁厚的焊接 应符合本规范附录F的规定。 5.4.4 当管道及管件的壁厚极限偏差符合国家现行标准的规定时，不应再增加管壁的 裕量。 5.4.5管道附件设计应符合下列规定: 1管道附件应按设计压力、最高设计温度和最低环境温度选择和设计。 2输油站内管道与管道之间或管道与设备之间，当操作压力不同时，应按最高 的操作压力选择和设计管道附件。 3管道附件的非金属镶装件、填料、密封件，应选择耐油、耐温的材料。 4管道附件不宜采用螺旋焊缝钢管制作。 5管道附件不得采用铸铁件。 5.4.6钢制异径接头的设计，应符合现行国家标准《钢制压力容器》（GB 150)的规定。 无折边异径接头的半锥角应小于或等于150，异径接头的材质宜与所连接钢管的材质 相同或相近。 5.4.7钢制平封头或凸封头的设计，应符合现行国家标准《钢制压力容器)))(GB 150) 的规定。 5.4.8绝缘法兰的设计，应符合国家现行标准《绝缘法兰设计技术规定》(SY/T 0516 )。 公称压力大于5 MPa、直径大于300mm的输油管道，宜采用绝缘接头。 5.4.9管道和管道附件的开孔补强应符合下列规定: 1 在主管上直接开孔焊接支管:当支管外径小于0.5倍主管外径时，可采用补强圈 进行局部补强，也可增加主管和支管管壁厚度进行整体补强。支管和补强圈的材料 宜与主管材料相同或相近。 2当相邻两支管中心线的间距小于两支管开孔直径之和，但大于或等于两支管开 孔直径之和的2/3时，应进行联合补强或加大主管管壁厚度。当进行联合补强时，支 管两中心线之间的补强面积不得小于两开孔所需总补强面积的1/2。当相邻两支管中 心线的间距小于两支管开孔直径之和的2/3时，不得开孔。 3 当支管直径小于或等于50mm时，可不补强。 4 当支管外径等于或大于1/2倍主管外径时，应采用三通或采用全包型补强。 5 三通开孔和支管开孔均宜采用等面积补强(图5.4.9)。 图5.4.9 等面积补强 注：图中双点划线框内为可提供补强的范围， D—支管内径(mm) ; δb—按本规范式(5.4.1)计算的支管管壁厚度(mm)； δB—支管的公称管壁厚度(mm)； δ —按本规范式(5.4.1)计算的主管管壁厚度(mm)； h M—补强圈厚度(mm)； L—应取2.5δ 或2.5δ +M之较小者; H B δ —主管的公称管壁厚度(mm)； H A —需要的补强面积A =dδ ;补强面积A≤A +A +A ； R R h R 1 2 3 A —主管补强面积A =(δ -δ )d； 1 1 H h A —支管补强面积A =2(δ -δ ) L(对于拔制三通L=0.7 d )； 2 2 B b B A —补强圈、焊缝等所占补强面积(对于拔制三通A =0)。 3 3 6开孔边缘距主管焊缝宜大于主管管壁厚的5倍。 5.4.10 法兰的选择，应符合现行国家标准《钢制管法兰类型》(GB/ T 8112 )、《大 直径碳钢管法兰》(GB/T 13402)的规定。 5.4.11当输油管道采用弯头或弯管时，其所能承受的温度和内压力，应不低于相邻 直管段所承受的温度和内压力。 5.4.12冷弯管的任何部位不得出现褶皱、裂纹及其他机械损伤，弯管两端的椭圆 度不得大于2}，其他部位不得大于}.50ao 5.4.13地面管道的管架、钢管支承件和锚固件的设计，应符合下列规定: 1被支承的钢管不应产生过大的局部应力、轴向和侧向摩擦力。 2管道运行时可能发生振动处，可采用支柱或防震装置，但不得影响管道的胀 缩。 3钢管上的支承件，可采用不与钢管焊接成一体的部件，如管夹或“U”形管 卡。 4当设计的管道是在其许用应力或接近其许用应力的情况下运行时，焊接在钢 管上的连接件应是一个环抱整个钢管的单独的圆筒形加强件。加强件与钢管的焊接 应采用连续焊。 5.5 管道的强度校核 5.5.1输油管道应计算由设计内压力、外部载荷和热胀冷缩所产生的应力，并应使 其小于管道、管道附件和与管道相连接的设备的安全承受能力。 5.5.2穿越管段的强度验算，应符合国家现行标准《原油和天然气输送管道穿跨越 工程设计规范—穿越工程》 ( SY/T 0015.1-98)第4.5.2条和第4.5.3条的规定。 5.5.3埋地输油管道的直管段和轴向变形受限制的地上管段的轴向应力应按下式 计算: Eat( t ) （5.5.3-1） a h 1 2 Pd （5.5.3-1） h 2 式中 —由于内压和温度变化产生的轴向应力，负值为轴向压应力，正值为轴向 a 拉应力(MPa)； E—钢材的弹性模量，可取2.05×105 MPa； -5 a—钢材的线 m/(m·℃)； t1 —管道安装闭合时的大气温度(℃)； t2 —管道内被输送介质的温度(℃)； μ—泊桑比，宜取0.3; —由内压产生的环向应力(MPa) ; h P—管道的设计内压力(MPa ); d—管道的内直径(m); δ—管道的公称壁厚(m)。 按内压计算的环向应力应小于或等于许用应力[σ]，许用应力[σ]应符合本规范 第5.2.1条的规定。 5.5.4埋地管道的弹性敷设管段和轴向受约束的地上架空管道，在轴向应力中均应计 入轴向弯曲产生的应力。 5.5.5对于受约束的管道应按最大剪应力破坏理论计算当量应力，当氏为压应力(负 值)时，应满足下述条件: = － ≤0.9 (5.5.5) e h a s 式中 —当量应力(MPa )； e —钢管的最低屈服强度(MPa)。 s 5.5.6对于轴向不受约束的地面管道和埋地管道出土端未设固定墩的管段，热胀当量 应力应按下式计算，其取值不应大于钢管的许用应力[σ]。 2 2 4 ≤ =t b [σ] (5.5.6-1) (i M ) (iM) /Z 2 0 0 2 (5.5.6-2) b i i M τ= t (5.5.6-3) 2Z 式中 —最大运行温差下热胀当量应力(MPa)； t —最大运行温差下热胀合成弯曲应力(MPa ； b M —构件平面内的弯曲力矩。对于三通，总管和支管部分的力矩应分别考虑i (MN·m); i —构件平面内弯曲时的应力增强系数，其取值应符合本规范附录H的规定; i M —构件平面外的弯矩(MN·m); 0 i0—构件平面外弯曲时的应力增强系数，其取值应符合本规范附录H的规定; τ—扭应力(MPa ); Mt—扭矩(MN·m); 3 Z—钢管截面系数(m )。 5.5.7计算地面管道的热应力时，管道的全补偿值应包括热伸长值、管道端点的附加 位移及有效预拉伸。预拉伸的有效系数取0.5。 5.6 管道的刚度和稳定 5.6.1管道的刚度应满足运输、施工和运行时的要求。钢管的外直径与壁厚的比值不 应大于140。 5.6.2对穿越公路的无套管管段、穿越用的套管及埋深较大管段，均应按无内压状态 验算在外力作用下管子的变形，其水平直径方向的变形量不得大于管子外径的300。 变形量应按本规范附录J的规定计算确定。 5.6.3对加热输送的埋地管道，应验算其轴向稳定，并应符合下列表达式的要求: N N≤ a （5.6.3-1） n N=[aE(t -t )+（0.5-μ）σ ]A （5.6.3-2） 2 1 h 式中 N—由温差和内压力产生的轴向压缩力(MN)； n—安全系数，对于公称直径大于500mm的钢管宜取n=1.33;公称直径小 于或等于500mm的钢管宜取n=1.11； N —管道开始失稳时的临界轴向力，应按本规范附录K的规定计算确定 cr (MN)； A—钢管横截面积(m2)。 注;按式(5.6.3-2）计算时，如果计算结果N 为正值，表示N为轴向压缩力，需 按式（5.6.3-1)验算轴向稳定问题。如N为负值，则表示N为轴向拉力，则不必验算 轴向稳定问题。 5.6.4 地面管道的轴向稳定，应符合国家现行标准《原油和天然气输送管道穿跨越工 程设计规范—跨越工程》(SY/T 0015.2 )的规定。 6 输油站 6.1站场选址和总平面布置 6.1.1站场选址应符合下列规定: 1必须根据有效的设计委托书或合同，按照国家对工程建设的有关规定，并结合 当地城乡建设规划进行选址。 2应满足管道工程线路走向和路由的需要，满足工艺设计的要求;应符合国家现 行的安全防火、环境保护、工业卫生等法律法规的规定;应满足居民点、工矿企业、 铁路、公路等的相关要求。 3应贯彻节约用地的基本国策.合理利用土地.不占或少占良田、耕地，努力扩大 土地利用率;贯彻保护环境和水土保持等相关法律法规。 4站场址应选定在地势平缓、开阔、避开人工填土、地展断裂带，具有良好的地 形、地貌、工程和水文地质条件并且交通连接便捷、供电、供水、排水及职工生活社 会依托均较方便的地方。 5选定站场址时，应保证站场有足够的生产、安全及施工操作的场地面积，并适 当留有发展余地。 6应会同建设方和地方政府有关职能部门的代表，共同现场踏勘，多方案比较 合理确定具置和范围，形成文件，纳入设计依据。 6.1.2站场布局应符合下列规定: 1输油管道工程首站站址的选定，宜与油田的集巾处理站、矿场的原油库、港口、 铁路转运油库、炼厂的成品油库联合进行，其位置应满足油品外运的要求。 2输油管道工程末站站场址的选定，宜与石化企业的原油库、铁路转运油库、港 口油库、成品油的商业油库或其他油品用户的储油设施联合进行，或认真协调，满足 来油方位和路由及计量方面的要求。 3中间站场址的位置在满足线路走向、站场工艺技术要求并符合防火间距规定的前提 下，宜靠近村镇、居民点。 4各类站场站址位置、站场与四周相邻的居民点、工矿企业等的防火间距.应符 合现行国家标准《原油和天然气工程设计防火规范》（GB 50153)的规定。 5管道工程的控制中心、管理公司、维修抢修单位及职工的生活基地应与站址同 时选址，并应设在城镇交通方便且与线路走向协调、社会依托条件好的地方。 6线路截断阀室、与输油站分开独立设置的阴极保护站、通信中继站等的位置选 定，应满足其设计功能要求。 6.1.3液态液化石油气管道站场的站址选定应符合以下规定: 1符合城市总体规划的要求，且应远离城市居住区、村镇、学校、工业区和影剧 院、体育馆等人员集中的地区; 2应选择在所在地区全年最小频率风向的上风侧，且应是地势平坦、开阔、不易 积存液化石油气的地段，同时避开雷区; 3液态液化石油气管道站场内严禁设置地下和半地下建、构筑物(地下储罐和消 防水泵除外)。地下管沟必须填充干砂;储罐与站外周围建、构筑物的防火间距，应符 合现行国家标准《城镇燃气设计规范》（GB 50028)的规定。 6.1.4 站场址选定应避开下列场所: 1避开低洼易积水和江河的干涸滞洪区以及有内涝威胁的地段。 2在山区，应避开山洪及泥石流对站场造成威胁的地段，应避开窝风地段。 3在山地、丘陵地区采用开山填沟营造人工场地时，应避开山洪流经过的沟谷. 防止回填土石方塌方、流失，确保站场地基的稳定。 4应避开洪水、潮水或涌浪威胁的地带。 6.1.5输油站场不允许选址的区域应符合国家现行标准《石油天然气工程总图设计规 范》(SY/T 0048)的规定。 6.1.6各类站场及基地的总平面布置应符合以下规定: 1总平面布置设计的防火间距及防火措施，应符合现行国家标准《原油和天然气 工程设计防火规范》tGI3 50183)的规定。 2总平面布置设计中的防爆要求，应符合国家现行标准《石油设施电气装置场所 分类》（SY/T 0025)的规定。 3站场及基地内总平面布置要求和竖向设计，应符合国家现行标准《石油天然气 工程总图设计规范》(SY/T 0048)的规定。 6.2站场工艺流程 6.2.1输油首站的工艺流程应具有收油、储存、正输、清管、站内循环的功能，必要 时还应具有反输和交接计量的功能。 6.2.2 中间(热)泵站工艺流程应具有正输、压力(热力)越站、全越站、收发清管器或 清管器越站的功能。必要时还应具有反输的功能。 6.2.3中间加热站的工艺流程应具有正输、全越站的功能，必要时还应具有反输的功 能。 6.2.4分输站工艺流程除应具有中间站的功能外，尚应具有油品调压、计量的功能。 必要时还应具有收油、储存、发油的功能。 6.2.5 输入站工艺流程应具有与首站同等的功能。 6.2.6 末站的工艺流程应具有接收上站来油、储存或不进罐经计量后去用户、接收清 管器、站内循环的功能，必要时还应具有反输的功能。 6.3 原油管道站场工艺设备 6.3.1 油罐形式、容量、数量应符合以下规定: 1 首站、末站、分输站、输人站应选用浮顶金属油罐。 2 输油首站、输人站、分输站、末站储油罐总容量应按下式计算： G V k (6.3.1) 350 3 式中 V—输油首站、输入站、分输站、末站原油储罐总容量(m )； G—输油首站、输人站、分输站、末站原油年总运转量(t)； 3 —储存温度下原油密度(t/m )； —油罐装量系数，宜取0.9； k—原油储备天数(d)。 3首站、输人站、分输站、末站原油罐，每站不至少于3座。 6.3.2 输油站油品储备天数应符合以下规定: 1输油首站、输人站: 1)油源来自油田、管道时，其储备天数宜为3～5d; 2)油源来自铁路卸油站场时，其储备天数宜为4～5d; 3)油源来自内河运输时，其储备天数宜为3～4d; 4)油源来自近海运输时，其储备天数宜为5～7d; 5)油源来自远洋运输时，其储备天数按委托设计合同确定; 油罐总容量应大于油轮一次卸油量。 2分输站、末站: 1)通过铁路发送油品给用户时，油品储备天数宜为4～5d; 2)通过内河发送给用户时，油品储备天数宜为3～4d; 3)通过近海发送给用户时，油品储备天数宜为5～7d; 4)通过远洋油轮运送给用户时，油品储备天数按委托设计合同确定;油罐总容 量应大于油轮一次装油量; 5)末站为向用户供油的管道转输站时，油品储备天数宜为3d。 3中间(热
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